Téma: Díl a rozvin - MůjSolidworks.cz

Nevite nekdo jak se nastavi, kdyz nakreslim plechovy dil a chci z toho udelat rozvin, aby mi to spravne vypocitalo? Nejak asi nastavit ten K-faktor a takove veci…

Záleží na rádiusu nástroje. U každého nástroje je to rozdílné. Záleží pak také samozřejmně na tl. materiálu a jeho druhu. U nás řešíme ohýbání plechových dílů u externí firmy a s rozviny je také problém. Stačí aby Vám firma dodala jejich data k nástrojům, kterými ohýbají. Bohužel oni používají Inventor a tam bohužel K-faktor nemusejí nastavovat. Jak je to s K-faktorem je pro mě také záhada. Protože, ikdyž nastavím správně rádius nástroje, nedostanu ani tak stejný rozvin jako ve firmě kde nám ohýbají.

@Davidbery wrote:

Záleží na rádiusu nástroje. U každého nástroje je to rozdílné. Záleží pak také samozřejmně na tl. materiálu a jeho druhu. U nás řešíme ohýbání plechových dílů u externí firmy a s rozviny je také problém. Stačí aby Vám firma dodala jejich data k nástrojům, kterými ohýbají. Bohužel oni používají Inventor a tam bohužel K-faktor nemusejí nastavovat. Jak je to s K-faktorem je pro mě také záhada. Protože, ikdyž nastavím správně rádius nástroje, nedostanu ani tak stejný rozvin jako ve firmě kde nám ohýbají.

Řekl bych že je to docela věda a alychymie zároveň. Chvíli jsem dělal kontruktéra v plechařině, a hodněkrát jsem si nabil hubu tím, že jsem měl špatný rozvin. Dohnalo mě to pak k experimentu, který je hoden nade všeho zlata. Zkrátka udělal jsem si pokusný rozvin, a pro určitej „nůž“ a „pravítko“ jsem si vyzkoušel ohyby po 10° . Pak jsem si udělal jednoduchý závěr, že K faktor pro ocel mi vyhází 0,33, pro hliník 0,45 a pro nerez 0,21 zhruba. Jenže samotné ohýbání vede ještě k napružení atp. takže radius v ohybu není nikdy totožný jako radius na „noži“ většinou vycházel o 0,1 až 0,2 menší. Udělejte si si tento pokus a možná dojdete ke stejnému nebo dost podobnému výsledku. Uvidíte sami. Stojí to za to…

Jo jinak samozřejmě, platí zásada – ryze technologicky – co tloušťka plechu to (1,5x tl. plechu )minimální radius v ohybu – tím lze pak aspoň dotáhnout na podruhé menším radiusovým nožem rozvin a třeba se to povede…

Nedávno jsem toto také řešil. Určitou dobu jsem pracoval v Inventoru a s rozviny jsem neměl problém. Nejsem žádný specialista, ale nic jsem v něm nějak zvláště nemusel nastavovat, jediné, že vnitřní rádius jsem měl vždy nastavený na tloušťku plechu. Ale to je samozřejmě závislé na nástrojích. V SW jsem nepřišel na to, jak dosáhnout stejného výsledku. Jsem pouze na záčátku s tímto programem, tak doufám, že se doberu k nějakému výsledku. Bylo by škoda kdyby ne. V každém případě je rozvin vždy alchimie a možná je cesta vytvoření nějakých vzorků na nástrojích , které firma vlastní,asi nejlepši.

Kalkulačka k-faktoru – http://www.sheetmetalguy.com/bend-calculator.htm
Jinak hodně informací ohledně plechařiny také zde – http://www.sheetmetalguy.com/

u nás ve firmě to byl ze začátku podobný problém. Pracujeme z 95% pouze s plechy. Nicméně nakonec konstruktéři (v době, kdy jsem tam ještě nebyl) vytvořili tabulku s materiály (pozink.plech,obyč.,nerez,almg3,),tl.plechu a k nim odpovídající k-faktory , podle které se řídíme a vše nám pracuje bezvadně. Vše odpovídá samozřejmně taky použitým nástrojům na ohyb…
Údajně to byl původně šílenej boj,ale dnes to stojí za to.

Vím, že to je asi interní záležitost vaší firmy, ale nedalo by se to zveřejnit?? Je to výborná pomůcka. Kdyby ano, tak dík.

@Krauši wrote:

Vím, že to je asi interní záležitost vaší firmy, ale nedalo by se to zveřejnit?? Je to výborná pomůcka. Kdyby ano, tak dík.

Připojil bych se také k této žádosti 🙂

Zdravím,
uploadoval jsem to sem:
http://nahraj.info/uploads/1234435350.zip
pracujeme s plechy 1 – 3mm, takže moc informací to není. Ale někomu by se to mohlo hodit. Samozřejmně záleží na nástrojích na ohyb. Podle této tabulky to u nás funguje velmi dobře. Tak snad to někomu pomůže..

Moc děkuji, dělám také hlavně s plechy do max tl.5mm dál už neohýbáme, tekže věřím, že to využiju.

Super, určitě nejsem jediný, kdo bude děkovat. Pokud bych něco doplnil, určitě se podělím.

není za co. Snad to bude k užitku. 🙂

Tak jsem to zkoušel, dospěl jsem k závěru, že pokud ja na dílci jeden ohyb, tak je rozdíl mezi standartně nastaveným K-faktorem 0,5 a tim co je v tabulce od kolegy zhruba 0,2mm na rozvinu. My jsme vždycky u nás ve firmě používali takové nestandartní pravidlo při vypočtu rozvinu a to že jsme sečetli vnitřní požadované rozměry a přičetli 1mm(tl.pl.3mm ůhel 90°). To odpovýdá K-faktoru 0,5, který je standartně nastaven v SW 2009. Při tl. 1,5mm jsem přídavek snížil na polovinu. Nezabýváme se nějakou přesnou výrobou, takže nám toto pravidlo zatím vždy stačilo. V případě složitějších dílců se potom stejně rozvin odzkouší v praxi. Určitě je to celé spíše o praxi než o teorii, takže pokud máte někdo jiné zkušenosti, určitě budou všichni rádi, že se o ně podělíte.

S pozdravem Krauši

U nás ve firmě se například pro nerezový plech 0,8 sečtou všechny vnější rozměry a pak se odečítá 1,8 na 1 ohyb a přičítá 0,5 na zapertlování a vyjde rozvin který ve finále funguje ale to je výpočet s praxe který platí na určitou matrici a určitý nástroj